工作温度范围：蜂窝式催化剂通常有其特定的最佳工作温度区间，一般建议控制在 320-400℃。温度过高，如超过 420℃，催化剂活性组分（如 V₂O₅）会加速烧结，孔隙结构坍塌，活性衰减速度加快。
低温防范：当温度低于 300℃时，烟气中 SO₃与逃逸氨易生成硫酸氢铵（ABS），堵塞催化剂微孔。尤其在机组低负荷时段，若温度低于 280℃，ABS 结晶速率提升 3 倍。因此，在低负荷运行时，需采取措施避免温度过低，如提前启动省煤器旁路或增加高温烟气再循环等。

流量、温度和压力监测：定期监测进出口气体的流量、温度和压力等参数，确保其处于设计范围内。通过实时监测，及时发现并解决潜在问题，如流量异常可能影响脱硝反应的充分性，压力变化可能反映催化剂堵塞或设备故障等。
氨气投加量控制：根据排放要求和系统运行状况，合理调整氨气的喷射量。氨气喷射量不足会导致脱硝效率低下，而喷射量过多则会增加氨逃逸量，不仅浪费资源，还可能引发二次污染，如生成 ABS 堵塞催化剂微孔。

积灰吹扫：布置周期性吹扫的声波吹灰器或者蒸汽吹灰器，防止浮灰在催化剂表面聚集。但要注意吹扫频率和强度，过度吹扫会导致催化剂边缘磨损，如蒸汽吹灰每天不宜超过 3 次。吹扫顺序应按 “反应器顶部→中部→底部” 进行，避免上层积灰掉落堵塞下层孔道。吹扫后需对比进出口压差，正常降幅应在 10-15%，若压差不降反升，需检查是否有块状积灰卡塞。
避免水汽凝结：在运行期间，应尽量降低水或硫酸凝结发生的时间、频率和数量，防止反应器内和烟道内的凝结水流到催化剂单元上，因为水汽凝结可能导致催化剂活性下降或发生腐蚀。

避免毒性物质暴露：防止硫化物、氯化物等毒性物质与催化剂接触，这些物质可能会降低催化剂的效率。例如，烟气中的 SO₂含量过高，可能会与催化剂活性物质发生反应，导致催化剂活性下降。

数据记录：记录系统运行过程中的关键数据，如气体成分、温度、压力、投加剂量和氨逃逸量等。这些数据对于系统的性能评估和问题排查非常重要，有助于及时发现系统运行中的异常情况并采取相应措施。
停机维护：在停机期间，要对 SCR 反应器和催化剂进行检查并进行人工清理，如空气吹扫或吸尘，以清除催化剂表面上的飞灰。长期停机时，停机前 4 小时停止喷氨，升温至 350℃持续吹扫 2 小时，清除催化剂表面残留氨盐，防止氨盐结晶堵塞催化剂微孔。