催化剂性能验收是后续寿命管理的基础，只有确认产品质量达标，才能为系统长期稳定运行保驾护航。这一环节主要分为“到货验收”和“性能试验验收”两大模块，每一步都离不开精准检测，容不得半点马虎。

01 到货验收：逐一项核查

到货验收的核心是“核验匹配度”，从出厂资料、外观、形状到核心性质，每一项都要对照技术协议严格把关，其中各项检测数据的确认是关键。

• 出厂资料+检测报告核查：重点核对技术协议要求的各项参数，尤其是关键检测数据是否达标——包括轴向挤压强度、横向挤压强度、抗磨强度等性能检测报告，以及材质成分分析报告，确保催化剂的结构稳定性和材质合规性。

• 外观目测检测：直观检查催化剂表面，确认无裂纹、无破损、无掉角等缺陷。要知道，若存在外观损伤，后续运行中很可能出现磨损加剧、活性下降的问题。

• 形状尺寸精准检测：使用专业工具测量催化剂的长、宽、高、厚度等几何尺寸，同时检测开孔率。尺寸偏差或开孔率不达标，会直接影响烟气流通效率和脱硝反应接触面积，导致催化效果下降。

• 核心性质对比检测：通过实验室检测对比催化剂的化学组成（如活性成分含量）、总孔体积、平均孔径、比表面积、密度等关键参数，确保与供货承诺一致。这些参数直接决定了催化剂的活性上限和使用寿命，必须严格把控。

02 性能试验验收：模拟运行工况，验证核心指标达标性

如果说到货验收是“静态核查”，那性能试验验收就是“动态考核”——在实际运行工况（或模拟工况）下，通过调整脱硝系统相关参数，验证催化剂的核心运行指标是否达到供货商的性能保证，是验收环节的“最终考验”。

为精准摸清催化剂性能、为后续寿命管理提供可靠数据支撑，试验时需重点开展以下检测验证：

• 逐步加大喷氨量，检测并记录不同喷氨量下的脱硝效率、氨气逃逸率，重点考察“氨气逃逸率接近3ppm”这一临界工况时，脱硝装置能达到的最高效率；

• 同步检测SO₂氧化率、催化剂层阻力等关键指标，将所有检测数据与供货商提供的性能曲线进行对照，确认催化剂质量合格、性能达标；

• 若检测发现某项指标不达标（如脱硝效率不足、氨气逃逸率过高），需及时与供货商沟通，落实整改或更换措施，避免不合格产品投入运行。

催化剂性能会随运行时间逐渐下降，这是不可逆的过程，但科学的运行管理能有效延缓衰减速度——既能保证脱硝系统经济运行，又能显著延长催化剂寿命。核心在于做好两件事：喷氨量精准控制和定期吹灰+压差检测。

01 喷氨量控制：结合温度检测，动态调整更合规

喷氨量与烟气温度直接相关，温度波动会影响脱硝反应效率和催化剂稳定性，因此必须结合实时温度检测数据动态调整喷氨量，同时严格控制温度范围。

• 温度区间把控：在300～400℃内，脱硝率随温度升高而增加（反应速率加快）；超过400℃后，NH₃氧化反应加剧，脱硝率反而下降。更重要的是，催化剂长期承受的温度不得高于430℃，否则会导致催化剂烧结、永久性失效。因此，需定期检测催化剂层温度，避免局部超温。

• 最低温度红线：若反应器内温度降至最低运行温度，必须立即停止喷氨——此时易导致硫酸盐或硝酸盐沉积在催化剂表面，堵塞孔隙、降低活性。结合硫酸盐分解特性，建议将烟气长期最低温度设定在320℃，需持续检测烟气温度，确保稳定在设定区间。

• 启停阶段管控：锅炉启动和SCR系统投运时，需通过温度检测控制烟气温度上升速度，确保不超过40℃/min，避免温度骤升对催化剂造成热冲击损伤。

02 定期吹灰：结合压差检测，精准吹扫防损伤

烟气中的飞灰容易沉积在催化剂表面，导致孔隙堵塞、活性下降，因此必须定期进行在线吹灰

每层催化剂均配套设置吹灰器，运行中需重点做好以下工作：

• 实时检测并监视催化剂层前后的压差，当压差上升超过规定值（通常由供货商提供阈值）时，立即启动吹灰程序，避免积灰过多堵塞催化剂；

• 若采用蒸汽吹灰，需严格控制吹灰汽源参数：① 压力检测与控制：根据燃煤灰分特性，调整汽源压力——既要保证吹灰效果，又要防止压力过高吹损催化剂；② 温度检测与疏水：控制汽源温度，避免温度过高导致局部催化剂超温失效；吹灰前需充分疏水，通过检测确认蒸汽无带水，防止水汽导致催化剂粘灰、损伤活性。