判断催化剂质量无需复杂仪器，先从这4个维度入手，就能快速筛选出优质产品，避免被“劣质货”忽悠。

1. 核心性能：脱硝效果的“硬指标”

这是判断催化剂好坏的核心，直接关系到能否满足环保排放要求。重点关注3个指标：

• 脱硝效率：在常规工况（温度300-420℃、空速10000-20000h⁻¹）下，优质催化剂的脱硝效率通常≥90%，低于80%的基本可判定为劣质；如果效率波动超过±5%，说明活性不稳定，后期容易快速衰减。

• 活性温度窗口：优质催化剂的有效温度范围较宽，至少≥150℃（比如280-430℃），低温（≤300℃）时效率≥80%，高温（≥450℃）时也不会明显失活；若温度窗口窄于120℃，或者低温效率差、高温易失活，都属于性能缺陷。

• NH₃逃逸率：NH₃逃逸过多会导致下游设备腐蚀、堵塞，国标要求≤5ppm，优质催化剂在额定工况下可控制在≤3ppm；一旦逃逸率超过5ppm，直接pass！

2. 物理结构：使用寿命的“守护神”

催化剂的物理结构决定了它能否承受运输、安装和运行中的冲击，避免出现破损、坍塌等问题。

• 机械强度：优质蜂窝式催化剂轴向抗压强度，径向，耐磨性能（磨损率）；均要符合国标要求，强度不足的催化剂，在运输或运行中容易出现蜂窝孔坍塌、掉块，直接影响系统运行稳定性。

• 比表面积与孔隙率：比表面积越大，活性位点越多，脱硝效果越好——蜂窝式催化剂≥80m²/g，板式≥60m²/g为宜；孔隙率≥50%，孔径分布均匀（20-50nm），若比表面积过低（蜂窝式<60m²/g）或孔隙率不足（<40%），会导致活性不足、传质效率差。

3. 化学特性：避免二次污染的“关键”

催化剂的化学组分直接影响其活性和环保性，重点关注2个核心点：

• 活性组分含量：主流催化剂的V₂O₅含量，WO₃/TiO₂含量，组分需均匀无局部富集；含量过低会导致活性不足，过高则容易提高SO₂氧化率，引发后续问题。

• SO₂氧化率：额定工况下≤1.0%，高温（400℃）下≤1.5%是优质标准；若氧化率超过1.5%，容易生成硫酸氢铵（NH₄HSO₄），造成空预器等下游设备堵塞、腐蚀，属于严重质量问题。

4. 应用适配性：贴合工况才是“好催化剂”

没有绝对优质的催化剂，只有适配工况的催化剂。比如燃煤电厂烟气含高硫、高尘，就需要选择耐磨、抗硫中毒的催化剂；垃圾焚烧厂烟气含重金属，就需要强化抗重金属中毒能力。若催化剂未根据实际工况定制，再优质也可能快速失活。

就算前期选对了品牌，新催化剂入场时也必须做好检测，避免因运输损坏或厂家“偷工减料”导致后期损失。以下是必做检测项目，按流程来准没错！

1. 外观与尺寸偏差检测（第一步，快速排查）

检测方法：目视检查+卡尺/激光测距仪测量，抽样比例≥3%（批量>100件）； 合格标准：无破损、裂纹、掉角，端面平整无毛刺；尺寸偏差≤±2mm，蜂窝式孔径偏差≤±0.5mm； 检测目的：排除运输或生产过程中的物理损伤，确保催化剂能顺利安装。

2. 机械强度测试（核心质控项）

检测方法：用万能试验机测试轴向、径向抗压强度；用气流冲刷法（风速20m/s，持续30min）测试耐磨性能； 合格标准：符合国标要求， 检测目的：验证催化剂抗冲击、耐磨能力，避免运行中出现破损、掉块。

3. 脱硝效率与NH₃逃逸率检测（核心性能验证）

检测方法：在小型固定床反应器中模拟额定工况（温度350℃、空速15000h⁻¹、NH₃/NOₓ=1.0），测试进出口NOₓ和NH₃含量； 合格标准：脱硝效率≥90%，NH₃逃逸率≤3ppm； 检测目的：直接验证催化剂核心脱硝性能，确保满足环保排放要求。

4. SO₂氧化率检测（保障系统安全）

检测方法：与脱硝效率测试同步进行，检测进出口SO₃含量，计算SO₂氧化率； 合格标准：SO₂氧化率≤1.0%； 检测目的：避免生成硫酸氢铵导致下游设备堵塞、腐蚀，保障系统整体运行安全。

5. 比表面积与孔隙结构检测（验证结构合理性）

检测方法：用液氮吸附-脱附法（BET）测试比表面积、孔隙率、孔径分布； 合格标准：蜂窝式比表面积≥80m²/g，板式≥60m²/g，孔隙率≥50%； 检测目的：确认活性位点数量和传质效率，判断催化剂结构是否合理。

1.签订合同时，务必明确脱硝效率、NH₃逃逸率、机械强度等核心指标，以及检测标准（如GB/T 31590-2015《蜂窝式烟气脱硝催化剂》），避免后期出现争议。

2.入场检测优先委托第三方权威机构，具有CMA及CNAS认证的机构，结果更公正。

3.入场时留存3件以上样品备查，若后续运行中出现性能问题，可追溯检测，明确责任方。