催化剂烧结是高温环境下不可逆的物理化学变化，其核心是催化剂活性组分微晶长大、载体结构坍塌，导致活性位点减少、比表面积锐减，最终丧失催化活性。当前工业锅炉高温SCR系统中，应用最广泛的是V₂O₅-WO₃/TiO₂型钒基催化剂，其正常工作温度区间为300℃-420℃，当烟气温度长期超过420℃，或短时间出现500℃以上超温工况时，烧结现象将快速发生，且该过程无法通过简单运维恢复。
从机理来看，催化剂烧结围绕载体与活性组分的结构变化展开：
比表面积减少型烧结：高温导致催化剂载体（TiO₂）的微小颗粒相互黏附、聚并，形成较大晶粒，原本分散均匀的微孔结构被破坏，细孔直径增大、孔容减少，催化剂比表面积急剧下降，使得烟气中NOₓ与活性位点的接触面积大幅缩减，反应无法充分进行；
需特别注意的是，锅炉启停阶段的温度骤变、超负荷运行导致的排烟超温、炉膛爆燃引发的瞬时高温，均会加速催化剂烧结；此外，催化剂中WO₃作为稳定组分，其含量可影响催化剂热稳定性，适当提高WO₃含量能一定程度延缓烧结，但无法彻底避免高温带来的不可逆损伤。

二、精准检测：杜绝“隐性烧结”漏判

催化剂烧结初期无明显直观现象，多表现为脱硝效率缓慢下降、氨逃逸轻微升高，易与氨氮比失衡、粉尘堵塞等问题混淆，若未及时检测排查，将导致烧结持续加剧，最终引发脱硝效率跌破达标线、设备腐蚀等严重隐患。锅炉专工需结合现场运维条件，采用“现场快速排查+实验室精准检测”相结合的方式，实现烧结现象的早发现、早判定，具体检测方法如下：

现场排查核心是通过系统运行参数的异常变化，初步判定催化剂是否存在烧结迹象，适合日常巡检常态化开展：
1.  脱硝效率趋势监测：正常工况下，高温SCR脱硝效率应稳定在90%以上（根据环保排放要求调整）。若在氨氮比控制合理（1.0-1.2）、烟气流场均匀、粉尘含量达标的前提下，脱硝效率持续下降，且每周下降幅度超过2%，排除氨喷射堵塞、分析仪误差等因素后，可初步判定存在催化剂烧结或活性衰减，其中烧结导致的效率下降多呈不可逆趋势，调整运维参数无法恢复；
2.  氨逃逸浓度监测：采用化学发光法或激光光谱法，通过在线监测系统实时跟踪氨逃逸值，正常运行时氨逃逸应控制在3ppm以下。若氨逃逸浓度持续升高（超过5ppm），且伴随脱硝效率下降，同时排查氨喷射系统无堵塞、氨流量调节正常，大概率是催化剂烧结导致活性下降，未反应的NH₃无法被充分利用，进而引发氨逃逸超标，且高温环境下过量NH₃还会与O₂发生副反应，生成NO反而加剧污染；
3.  系统阻力监测：催化剂烧结会导致载体结构坍塌、微孔堵塞，进而使SCR反应器进出口压差升高。若压差较初始运行阶段升高超过200Pa，且排除粉尘堵塞、清灰系统故障后，可判定催化剂烧结已造成结构损坏，需进一步开展精准检测。

现场排查无法精准判定烧结程度时，需从反应器不同区域取样，送第三方检测机构开展实验室检测，明确烧结等级，为后续应对措施提供依据，

锅炉现场运维中，催化剂失活并非仅由烧结导致，氨氮比失衡、粉尘堵塞、催化剂中毒等均会引发脱硝效率下降，需重点区分，避免误判误处理，具体区分要点如下：
- 与氨氮比失衡区分：氨氮比过高或过低均会导致脱硝效率下降，但调整氨流量后，效率可在1-2天内恢复稳定，且氨逃逸浓度会同步回归正常，无催化剂结构损坏迹象；
- 与粉尘堵塞区分：粉尘堵塞导致的效率下降，可通过声波清灰、脉冲清灰等在线清灰措施缓解，清灰后脱硝效率、系统阻力均会明显改善，且催化剂比表面积无明显下降；
- 与催化剂中毒区分：中毒（碱金属、重金属、硫中毒等）导致的活性衰减，多伴随催化剂化学成分异常（如检测到As、K、Na等中毒物质超标），且中毒多为区域性，而烧结多呈整体性，且与高温工况直接相关。