催化剂中毒分多种类型，仅靠运行数据无法精准判断。需结合“现场快速筛查+实验室理化分析+活性评价”三类手段，形成完整检测闭环。

1. 现场快速检测：初步锁定中毒迹象

无需拆解催化剂，通过现场监测就能快速判断是否中毒、大致中毒类型，适合日常巡检排查。

• 烟气成分分析：重点检测烟气中碱金属（Na、K）、碱土金属（Ca）、重金属（As、Hg）的浓度，以及SO₂/SO₃转化率。比如碱金属超标，大概率源于燃煤或氨水脱硝剂中的杂质；砷含量高，则多是燃烧了高砷煤，直接锁定中毒原因。

• 催化剂进出口性能监测：实时跟踪每层催化剂进出口的NOₓ浓度、NH₃逃逸率、脱硝效率和系统压差。若脱硝效率突然下降，且NH₃逃逸同步升高，基本可判定是活性位点中毒；若压差明显上升，可能是中毒伴随物理堵塞（如铵盐、飞灰沉积）。

2. 实验室理化分析：精准定性定量

从反应器中抽取可拆卸的催化剂测试模块，送专业实验室检测，明确中毒物质、含量及微观损伤，为治理提供数据支撑。

• 成分分析：用X射线荧光光谱（XRF）、电感耦合等离子体质谱（ICP-MS）检测催化剂表面及内部的有毒元素含量，精准定位“元凶”；再通过X射线衍射（XRD）分析晶体结构，若检测出碱金属硫酸盐、砷酸盐等新晶相，说明中毒物质已与催化剂活性组分发生化学反应，损伤不可逆。

• 微观结构表征：通过扫描电子显微镜（SEM）观察催化剂表面是否有沉积物覆盖、孔隙是否堵塞；用比表面积分析仪（BET）检测孔隙结构，若比表面积下降超20%，说明中毒已破坏催化剂物理结构，影响反应物接触效率。同时借助傅里叶变换红外光谱，判断活性位点（是否减少，量化活性中心损伤程度。

3. 催化剂活性评价：最终判定能否修复

在实验室模拟现场低温脱硝工况，测试催化剂样品的脱硝效率、NH₃吸附能力，最终判定中毒是否可逆：

• 对比新鲜催化剂，若脱硝效率降至设计值的70%以下，且调整温度、NH₃/NOₓ摩尔比等工况后仍无法恢复，为不可逆中毒（如砷中毒），需更换催化剂；

• 若调整工况后效率明显回升，多为可逆性中毒（如硫酸氢铵堵塞），可通过清理实现活性恢复。

结合检测结果，针对不同中毒物质采取差异化措施，才能高效解决问题，避免过度维修。

1. 碱金属（Na、K）中毒：源头拦截+轻度修复

碱金属会占据催化剂活性位点，导致活性下降，多源于燃煤、脱硝剂杂质。

• 源头控制：选用低碱金属燃煤，优化氨水纯度，去除其中的碱金属杂质；在SCR系统前增设高岭土吸附装置，提前拦截烟气中的碱金属。

• 现场处理：轻度中毒可通过“高温吹扫”（在催化剂耐受温度上限短期运行），去除部分水溶性碱金属；重度中毒需直接更换催化剂模块。

2. 重金属（As）中毒：严防死守+彻底更换

砷会与催化剂活性组分形成稳定化合物，中毒后完全不可逆，是最棘手的中毒类型。

• 源头控制：优先选用低砷煤，从根源减少砷的产生；在烟气通道中设置活性炭、氧化铁基吸附剂，拦截烟气中的As₂O₃，避免其接触催化剂。

• 后续处理：一旦检测出砷中毒，无论程度轻重，均需定期更换受污染的催化剂层，避免影响整体脱硝效率。

3. 碱土金属（Ca）中毒：除尘优化+物理清理

Ca中毒多由烟气中CaO粉尘沉积导致，堵塞催化剂孔隙，影响烟气流通与反应。

• 源头控制：优化前置布袋除尘器效率，减少烟气中CaO粉尘夹带，降低飞灰对催化剂的冲刷和沉积。

• 现场清理：采用高压空气吹扫或水洗方式，去除催化剂表面沉积的钙盐，恢复孔隙通道和活性。

4. 硫酸氢铵（ABS）堵塞：工况优化+化学清洗

低温下NH₃与SO₃易反应生成硫酸氢铵，堵塞催化剂微孔，属于可逆性中毒，及时处理可恢复活性。

• 工况优化：控制SCR运行温度高于硫酸氢铵露点温度（通常＞200℃），从源头避免ABS生成。

• 清理措施：通过热空气吹扫+稀碱液化学清洗，溶解去除ABS沉积物，快速恢复催化剂活性。

催化剂价格昂贵，做好日常预防，比中毒后治理更经济高效：

1. 定期检测：定期对SCR催化剂抽样检测，每6-12个月抽取催化剂测试模块做一次全面检测，建立活性与中毒物质含量数据库，提前预判风险。

2. 分级布置：将新鲜催化剂放在烟气下游（污染较轻区域），老化催化剂放在上游（污染较重区域），延长整体使用寿命。

3. 系统优化：增设前置预除尘、碱金属/砷吸附装置，降低烟气杂质侵蚀；设计多层催化剂结构，便于分层更换维护。