催化剂中毒：SO₂会被氧化成SO₃，与NH₃反应生成硫酸氢铵（ABS, NH₄HSO₄）或硫酸铵（(NH₄)₂SO₄），这些物质会堵塞催化剂孔道，覆盖活性位点，降低脱硝效率。
催化剂化学失活：SO₂可能与催化剂活性组分（如V₂O₅、WO₃等）反应，形成硫酸盐，导致催化剂活性下降。
SO₂/SO₃转化：部分SCR催化剂（如V₂O₅基催化剂）会促进SO₂氧化为SO₃，增加下游设备腐蚀风险，并加剧ABS堵塞问题。
长期暴露在含有SO2的环境中，催化剂可能发生结构变化，如孔隙结构的塞，这会减少催化剂的有效表面积，进而降低其脱硝效率。此外，含有SO2的烟气在某些条件下可能促进催化剂的热老化，导致催化剂活性下降。那么使用2-3年的SCR催化剂需进行的哪些项目的检测呢

比表面积（BET）：检测催化剂比表面积是否下降（烧结或堵塞导致）。
孔体积和孔径分布：评估催化剂孔道是否被硫酸盐或粉尘堵塞。
机械强度：测试催化剂抗压、抗磨损能力，判断是否因热老化或冲刷导致结构破坏。

活性组分分析（V、W、Mo等）：检测活性组分是否流失或发生化学变化（如硫酸盐化）。
SO₃转化率：评估催化剂对SO₂的氧化能力，过高会导致ABS问题加剧。
NH₃吸附容量：检测催化剂对NH₃的吸附能力，判断活性位点是否被覆盖。

SEM（扫描电镜）：观察催化剂表面形貌及元素分布，检测是否发生积灰、硫酸盐沉积或活性组分迁移。

脱硝效率测试：对比设计值与实际运行效率，判断催化剂是否失效。
NH₃逃逸量：若NH₃逃逸增加，可能表明催化剂活性下降。
压降测试：若反应器压降升高，可能是催化剂堵塞或结构破坏导致。

活性下降 >20%（相比初始值）或 NH₃逃逸 >3ppm 时，需考虑再生或更换。
机械强度明显下降（破碎率增加）或 孔道严重堵塞（BET下降 >30%）时，催化剂可能无法继续使用。
SO₃转化率过高（如>1%）可能加剧ABS问题，需优化运行或更换抗硫催化剂。

优化喷氨：避免局部NH₃过量，减少ABS生成。
控制SO₂/SO₃浓度：采用低硫燃料或前置脱硫装置。
定期吹灰：减少飞灰和ABS沉积。
再生处理：对轻微失活的催化剂进行化学清洗或热再生。

对于运行2-3年的SCR催化剂，需结合物理、化学及运行数据综合评估其寿命。若检测发现活性显著下降、结构破坏或严重堵塞，需考虑再生或更换，以确保脱硝系统高效稳定运行。