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在钢厂脱硝系统中，催化剂是实现氮氧化物（NOx）高效脱除的 "核心"。夏季高温叠加锅炉负荷波动，催化剂正面临着温度异常与积灰加速的双重考验。某钢厂曾因 6 月催化剂温度失控导致脱硝效率骤降 12%，维修成本增加 30 万元。本文结合钢厂实际工况，拆解催化剂夏季运维的两大核心痛点，附赠实操指南。
一、温度管控：给催化剂划定 "舒适区"
（一）警惕 "高温" 与 "低温" 双重威胁
01超温风险（>420℃）：
催化剂活性组分（如 V₂O₅）会加速烧结，孔隙结构坍塌，活性衰减速度提升 50%①。某钢厂 5 月因烧结机高负荷运行，催化剂层温度持续 430℃达 8 小时，当月氨耗量激增 20%。
02低温陷阱（<300℃）：
烟气中 SO₃与逃逸氨易生成硫酸氢铵（ABS），堵塞催化剂微孔。尤其在早晨 / 傍晚机组低负荷时段，若温度低于 280℃，ABS 结晶速率提升 3 倍。
03最佳工作区间：
根据催化剂类型严格控制温度 —— 蜂窝式催化剂建议 320-400℃，板式催化剂可耐受短期 420℃高温，但长期需控制在 410℃以内。
（二）三招锁定温度 "稳定器"
01
1.DCS 系统精准监控
在催化剂层前 / 中 / 后设置 3 组温度测点，每 15 分钟记录温差（正常≤15℃），超过 25℃立即触发预警。
2.负荷联动调节机制
高负荷时：通过锅炉二次风配比调整，将脱硝入口温度控制在设计值 ±10℃；若持续超温，启用反应器入口喷水降温装置（水温需≤30℃，防止水汽凝结）。低负荷时：提前 30 分钟启动省煤器旁路，或增加高温烟气再循环，避免催化剂层温度跌破 300℃。
3.特殊工况应急方案
短时停机（<24 小时）：维持催化剂层温度≥200℃，防止烟气冷凝腐蚀，长期停机：停机前 4 小时停止喷氨，升温至 350℃持续吹扫 2 小时，清除催化剂表面残留氨盐。
二、积灰吹扫
（一）积灰危害：比高温更隐蔽的 "慢性杀手"
夏季空气湿度大，粉尘黏性增加，催化剂积灰呈现三大特征：
粒径分层：0.1-1μm 细粉尘堵塞微孔，10-100μm 粗粉尘堆积在催化剂表面；
黏性附着：含碱金属（Na/K）粉尘遇潮形成黏性结垢，传统吹扫难以清除；
局部堵塞：催化剂孔道入口处积灰率是内部的 3 倍，易形成 "瓶颈效应"。
（二）三大黄金操作时段，吹扫效率提升 40%
（三）吹扫三不原则
01不盲目追求高频次：
过度吹扫（如蒸汽吹灰每天 > 3 次）会导致催化剂边缘磨损，寿命缩短 15%；
02不忽视吹扫顺序：
按 "反应器顶部→中部→底部" 顺序吹扫，避免上层积灰掉落堵塞下层孔道；
03不忽略吹扫效果验证：
吹扫后对比进出口压差（正常降幅 10-15%），若压差不降反升，需检查是否有块状积灰卡塞。
三、催化剂夏季运维（钢厂版）
温度三不超：高过 420，低破 300，温差不超 25℃；吹扫看时机：停炉升温再清灰，负荷稳定分频次，低温只用声波仪；日常勤监测：压差、温度、氨逃逸，三表齐看防万一。
夏季催化剂运维的核心，在于建立 "温度实时管控 + 积灰动态清除" 的双防体系。建议钢厂将催化剂层温度波动率（±10℃以内）和吹扫有效率（压差降幅≥10%）纳入班组考核，通过精准操作延长催化剂寿命（典型寿命 3-5 年，良好维护可延长至 6 年），降低年均更换成本 30% 以上。
立即检查您的脱硝系统：催化剂层温度测点是否覆盖全截面？吹扫周期是否随负荷季节调整？这个夏天，别让 "核心大脑" 因高温积灰罢工！
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